銅選廠磨浮工藝的分析與改造

某銅選廠磨浮工藝采用一段磨礦，礦石的解離度一直制約著兩種主產品銅、硫的分離 和最終精礦的質量及回收率。為了提高銅、硫精礦的質量和回收率，該選廠在多年的生產實踐中采取了一系列措施，收到了較好的 。

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一、原磨浮工藝流程及選礦技術指標

原磨浮設計流程，參考前期原礦多為氧化礦和混合礦，粗碎后進行洗礦采用泥砂分選、砂礦兩段磨礦、銅硫混合浮選的流程；后期處理單一硫化礦，采用銅硫混合浮選流程。但是，經兩個多月的試生產證明原設計的工藝流程通而不暢，生產不能正常進行，因此，投產后被迫采用原礦不經選礦、進行一段磨礦、銅硫混合浮選流程（見下圖）。該流程組織生產達六年，雖經過不斷地流程改造，生產能力逐漸上升，但精礦質量不理想，銅、硫回收率也難于同時兼顧。

現(xiàn)場流程考查表明，銅在尾礦中的損失達10～12個回收率，主要為原礦中的氧化銅和易過粉碎的次生硫化銅；損失于硫精礦中的銅回收率一般在6～8%之間，主要以連生體的形式存在?？偭蚓V由混選尾礦的選硫泡沫產品與分離硫精礦組成，硫精礦中的銅損失主要集中在分離硫精礦中，損失的這部分銅礦物多以連生體的形式存在于分離硫精礦中，主要是銅礦物——黃鐵礦和銅礦物——脈石的連生體，占該銅礦物的75～80%，粒度相對較粗。

二、工藝改造

1、浮選工藝的改進

投產初期，混合浮選工藝生產近6年，選礦指際難于再上臺階。后該廠在選廠兩個浮選系統(tǒng)進行混合浮選和分步優(yōu)先浮選流程的工業(yè)性生產對比試驗。吸取兩種流程的優(yōu)點，根據(jù)礦石的特性，采用了部分晚合浮選流程（見圖2）。該流程增加了混粗選作業(yè)槽數(shù)，克服了全混合浮選流程混粗選時間不足的缺點；吸收了優(yōu)先選銅早收快收的優(yōu)點，可適當提高混粗選作業(yè)的堿性，以控制混合粗精礦產率，減輕銅、硫分選作業(yè)的壓力，同時在混粗選作業(yè)加少量選擇性好的丁銨黑 （約為黃 用量的五分之一）?；熳孢x尾礦采用新增的浮選機選硫，該選硫作業(yè)配予礦山酸性廢水選硫， 良好。

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2、石灰乳添加系統(tǒng)的改造

礦石中黃鐵礦含量高，礦石酸性大，有時入磨礦石的PH只有3～4，入選礦漿PH只有5左右。磨浮工藝中，抑制劑和調整劑采用石灰，多年的生產實踐表明， 是良好的。

原設計只有一個供給系統(tǒng)，生產中常發(fā)生供給緊張的矛盾，影響粗選的 和分選效率，最終影響銅、硫精礦的質量和回收率。為此，增建了一個石灰制乳系統(tǒng)，但是，隨著生產能力的穩(wěn)定和大量老窿礦的采出，石灰乳供給仍滿足不了生產需求，表現(xiàn)在貯存量小，石灰的溶化時間不足，石灰乳濃度不穩(wěn)定和流量不易控制等等。后該廠自行設計再建造了一個大型石灰乳攪拌槽，兩年多的生產證明， ，不僅滿足了浮選的需要，而且穩(wěn)定了粗選和銅、硫分選作業(yè)，對提高選別指標幫助很大，同時節(jié)省了電耗和維修費。

通過不斷努力，整個浮選條件有所改善，現(xiàn)行磨浮工藝采用一段磨礦后銅、硫部分混合浮選，混合粗精礦再銅、硫分離的原則流程，經實踐，該流程較合理，因此，近幾年，該選廠選礦技術指標穩(wěn)中有升。